Réduire le plastique dans les emballages est devenu une priorité pour de nombreuses entreprises. Les exigences liées à la gestion des matières résiduelles se resserrent, tandis que les clients et les partenaires commerciaux accordent davantage d’importance à l’impact environnemental des produits qu’ils achètent.
Cette transition soulève toutefois une question importante : comment éliminer certains composants en plastique sans augmenter les risques de bris pendant le transport? Un emballage sans plastique doit demeurer adapté au poids, à la forme et à la fragilité du produit. Voici les principaux éléments à considérer pour réduire les déchets plastiques tout en maintenant une protection efficace.
Pourquoi les entreprises veulent-elles réduire le plastique?
La conformité réglementaire fait partie des principales motivations des entreprises. Les législations entourant la gestion des matières résiduelles évoluent, ce qui encourage les organisations à revoir les matériaux provenant des emballages qu’elles mettent en circulation.
La réduction du plastique peut également contribuer aux objectifs de développement durable d’une entreprise. En remplaçant certains composants à usage unique par des matériaux recyclables, il devient possible de réduire l’empreinte environnementale de l’emballage et de simplifier sa gestion en fin de vie.
La facilité de recyclage représente un autre avantage important. Un emballage composé de plusieurs matériaux difficiles à séparer risque d’être jeté, même lorsque certaines de ses parties sont recyclables. Une conception plus homogène, principalement faite de carton, peut faciliter le tri pour les employés, les distributeurs et les clients.
Cette démarche peut aussi répondre aux attentes du marché. Les entreprises cherchent de plus en plus à démontrer que leurs engagements environnementaux se traduisent par des changements concrets dans leurs opérations, notamment dans le choix des matériaux de protection et d’expédition.
Un emballage sans plastique doit d’abord protéger le produit
Retirer le plastique ne signifie pas simplement remplacer chaque pièce de mousse ou chaque coussin d’air par un morceau de carton. La solution doit être conçue en fonction des contraintes réelles rencontrées pendant la manutention, l’entreposage et le transport.
Avant d’effectuer un changement, il faut notamment analyser :
- Le poids, les dimensions et la forme du produit.
- Les zones sensibles aux chocs, aux rayures ou à la compression.
- L’espace libre à l’intérieur de la boîte ou de la caisse.
- Les conditions de manutention et le mode de transport prévu.
- La façon dont les emballages seront empilés ou entreposés.
Un produit lourd peut exiger des composants rigides capables de résister à la compression. Une pièce fragile ou de grande valeur peut plutôt nécessiter une absorption ciblée des chocs. Dans les deux cas, la réduction du plastique doit être intégrée à une réflexion globale sur la performance de l’emballage.
Il faut également éviter de réduire la quantité de matière au point d’affaiblir la protection. Un emballage endommagé qui entraîne la perte ou le remplacement du produit peut générer davantage de matières résiduelles, de transport et de coûts que l’emballage initial.
Comment le carton alvéolaire peut-il remplacer le plastique?
Le carton alvéolaire honeycomb est formé d’une structure interne en cellules qui rappelle un nid d’abeilles. Cette conception lui permet de demeurer léger tout en offrant une bonne rigidité, une résistance à la compression et une capacité d’absorption des chocs.
Il peut remplacer certains composants en plastique, en mousse ou en styromousse dans plusieurs applications industrielles.
Protection des coins et des rebords
Pour protéger les coins et les rebords ou des pièces découpées en carton alvéolaire peuvent absorber une partie de l’énergie générée par un choc. Elles représentent notamment une solution de remplacement possible pour certaines protections en styromousse.
Fardage et stabilisation des produits
Le carton alvéolaire peut également servir au fardage et à la stabilisation. Des blocs de carton conçus selon la forme du produit permettent de le maintenir en place et de limiter ses mouvements pendant le transport. Ils peuvent ainsi remplacer certains calages en plastique ou en mousse.
Remplissage des espaces vides
Pour remplir un espace vide, des blocs rigides peuvent être utilisés plutôt que des coussins d’air ou du matériel de remplissage en plastique. Contrairement à une protection souple qui peut se déplacer ou se dégonfler, une pièce de carton alvéolaire bien dimensionnée offre un appui stable à l’intérieur de l’emballage.
Séparation et renforcement des emballages
Des feuilles de carton rigides peuvent aussi séparer des produits, renforcer une boîte ou répartir une charge. Le choix du format et de la structure doit toutefois tenir compte du produit à protéger et des contraintes logistiques du projet.
Réduire le plastique sans nuire aux opérations logistiques
Une solution plus écologique ne doit pas compliquer inutilement le travail des équipes. Avant son implantation, il est utile d’évaluer les impacts du nouvel emballage logistique sur l’ensemble de la chaîne d’expédition.
Les composants doivent rester simples à manipuler et à positionner. Une protection trop complexe peut ralentir l’emballage, tandis qu’un calage sur mesure facilite le positionnement et améliore la constance du processus.
Il est aussi important de considérer le volume occupé :
- Une protection trop volumineuse peut augmenter la taille des boîtes
- Elle peut réduire le nombre d’unités transportées
- Elle peut influencer les coûts d’expédition
L’objectif est de trouver un équilibre entre la quantité de matière, la résistance et l’espace disponible.
La gestion en fin de vie doit également être prise en compte. Lorsque les composants sont en carton recyclable, ils peuvent généralement être regroupés plus facilement dans une même filière, ce qui favorise une approche plus simple et plus durable, même si le zéro déchet complet reste difficile à atteindre.
Dans le cas d’un emballage alimentaire, il est essentiel de distinguer les protections de transport des matériaux en contact direct avec les aliments. Les exigences diffèrent, et les contraintes doivent être clairement définies avant de choisir une solution.
Procéder par étapes pour réussir la transition
Il n’est pas toujours nécessaire de transformer l’ensemble d’un emballage en une seule étape. Une entreprise peut commencer par repérer les composants en plastique les plus faciles à remplacer, comme certains remplissages d’espace, séparateurs, cornières ou calages.
Cette approche permet d’évaluer la solution dans les conditions habituelles de manutention et d’expédition. Elle aide aussi à déterminer si des ajustements sont nécessaires avant un déploiement à plus grande échelle.
Pour obtenir une recommandation pertinente, il est utile de fournir au fabricant d’emballages :
- Les dimensions et le poids du produit.
- Des photos ou un échantillon de l’emballage actuel.
- Les principales causes de dommages observées.
- Les quantités requises et la fréquence des commandes.
- Les contraintes d’entreposage, d’expédition ou d’assemblage.
Ces renseignements permettent de concevoir une protection qui répond à la fois aux objectifs environnementaux, techniques et économiques du projet. Ils évitent également de choisir une solution uniquement parce qu’elle semble écologique, sans avoir validé son utilité réelle sur le terrain.
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